Производство газобетона

Photo

Как устроено производство газобетона и что для него требуется

Газобетон, или автоклавный ячеистый бетон, как и пенобетон, представляют собой своего рода камень с пористой структурой, создаваемый искусственным путем. Такая структура обеспечивает газобетону отменные характеристики теплоизоляции и энергосбережения, и вместе с тем – небольшой вес. Это его важнейшее преимущество в сравнении с остальными, активно используемыми в строительной области материалами (шлакоблок, кирпич, бетон и другие).

Всего один блок, весящий около 30 кг, может заменять собой приблизительно 30 штук кирпичей. Строительство с применением таких блоков с незначительным весом может проводиться без использования особой подъемной техники, а это очень хорошо в экономическом плане. Кроме того, автоклавные газоблоки отлично обрабатываются, являются экологически чистыми и не подверженными процессам старения или загнивания. Марка газоблока определяет его плотность, то есть отношение массы к объему. Чем она выше, тем прочнее будет конструкция и лучше звукоизоляция. Все эти свойства превращают газобетон в один из наиболее востребованных материалов дач, коттеджей, иных частных построек (см. Где можно использовать газобетон?)

Производство газоблоков Aeroc

Какое сырье используют для производства газобетона

Для изготовления газоблоков необходимы вполне доступные ингредиенты. Состав газобетона:

  • вода;
  • известь;
  • цемент;
  • кварцевый песок и другие.

Ингредиенты смешивают в тех соотношениях, которые определены необходимой прочностью готовящейся продукции. Каждый из компонентов подвергается соответствующей обработке.

Объёмы и характеристики составляющих газобетона

Вода: необходимо 250-300 л на 1 м.куб газоблоков.

Для изготовления блоков хорошо подходит обычная питьевая вода, ее тестируют согласно правилам ГОСТ 23732-79. Что касается источников, то вода должна быть несолёной и нежёсткой. Необходимая температура – в диапазоне 40-60 °C. Ее подогревание обеспечивает оперативное схватывание состава, повышает прочность продукта. Затраты энергии для подогрева вполне окупит более высокий показатель качества.

Портландцемент: 260-320 кг на 1 м.куб газоблоков.

Для изготовления газоблоков подходят разные виды портландцементов по ГОСТ 10178-85 (М400ДО, М500ДО). Зависимо от характеристик цемента можно поправлять рецепт – он позволяет некоторые вариации.

Наполнитель: 250-300 кг на 1 м.куб газоблоков.

В роли добавок используют песок со следующими показателями:

  • с мелкой зернистостью;
  • без лишних добавок, таких как камешки и частички больше 2 мм;
  • без частичек ила, глинистых вкраплений либо с наименьшим процентом таковых добавок.

Если обычный песок в этой местности подходит для использования в железобетонной промышленности, значит, он будет хорош и для газоблоков. При этом заменять песок можно другими материалами:

  • доломитовая мука;
  • зола уноса ТЭЦ;
  • другие наполнители мелкодисперсной фракции.

Песок должен отсеиваться до максимального размера в 2.1 ед. Доля глинистых вкраплений – не больше 7%.

Химические добавки: 1-3 кг на 1 м.куб газоблоков.

Особые модификаторы улучшают темпы реагирования состава.

Газообразователь: 0,5-0,7 кг на 1 м.куб газобетона.

Технология изготовления газобетона предусматривает применение алюминиевой пудры ПАП-1, ПАП-2, которая служит именно для выпуска газоблоков (ее знают еще под названием «серебрянка»).

Смазка для формы. Данный ингредиент не указывают в описании, однако он также сказывается на свойствах газоблоков, особенно на их оттенке. 0,3-0,5 л на 1 м.куб газобетона.

Для смазывания прибегают к одному из решений:

  • эмульсолы, служащие для смазывания при выпуске железобетонных элементов;
  • отработанное моторное масло бензинового двигателя (дизельный двигатель оставляет слишком много сажи);
  • растительное масло либо остатки от его изготовления.

В сравнении с пенобетоном, где пористость обеспечивается соединением со специальной пеной, тут после дозревания химическая реакция протекает в самой смеси. Ее характеризует существенное увеличением материала в объеме.

Технология и оборудование для производства газобетона

Технология производства газобетона достаточно проста. Однако раньше возможности выпуска ячеистых бетонов были лишь у больших узкоспециализированных заводов с достаточно дорогостоящим оснащением для газоблоков. С развитием прогрессивных технологий, существенно упростивших процесс производства, эта возможность появляется и у более мелкого бизнеса.

Форма для газоблокаПомимо самой установки, требуются специальные формы для газобетона. Обычно используют прямоугольные элементы из нескольких бортов. Все части соединяются между собой, обрабатываются каким-либо машинным маслом.

Характерная черта таких бетонов – ячеистое строение. Пузырьки газа здесь занимают до 85% объема, из-за этого все ячеистые бетоны обладают достаточно небольшим объемным весом. Чтобы достичь необходимого эффекта, нужна определенная схема.

Технология производства газоблоков объединяет ряд важных моментов. Исходные компоненты перемешивают несколько минут в газобетоносмесителе. После этого туда вносят немного суспензии алюминиевой пудры (она взаимодействует с известью). В конечном итоге появляется водород, образующий множество пузырьков по 0,5-2 мм, пронизывающих блок.

После включения алюминиевой пасты состав выливают в особые резервуары, где и протекает процесс вспучивания. Для активизации реакций, схватывания и затвердевания смесь подвергается вибрации. Когда материал достиг этапа подготовительного затвердевания, с поверхности надо удалить существующие погрешности, а саму массу разделить на части одинаковых размеров. Такие элементы подвергаются в автоклаве обработке теплом, после чего их калибруют фрезерной машиной.

Способы производства газобетона

Газобетон можно производить двумя способами: автоклавным и неавтоклавным. Газоблок автоклавный отличает большая прочность, такие изделия отличаются меньшей усадкой. Они рекомендованы для несущих стен и перегородок. Элементы, получаемые простым твердением, демонстрируют более высокие характеристики теплоизоляции. Применение автоклавов – это и есть самые большие расходы при производстве газоблоков, неавтоклавная линия значительно дешевле и по своей стоимости, и по расходам на обслуживание. Так что зависимо от необходимых характеристик продукции и объемов, оснащение также отличается. Обычно речь идет о стационарных линиях, такие конструкции подходят для неавтоклавного газобетона.

Газобетонные блоки могут быть обычной прямоугольной (точней – это параллелепипед) либо U-образной формы (их используют для оборудования перемычек окон, дверных проемов). Габариты элементов определяют параметры форм для заливки, однако лучше, чтоб те отвечали типовым либо стандартным показателям, то есть равнялись по длине 625 мм, по высоте 250 мм, могли выпускаться в блоках с различной толщиной – в диапазоне 100-400 мм.

Для U-образных элементов стандартные габариты такие: длина - 600 мм, высота - 250 мм, ширина либо толщина может составить 200, 300 либо 400 мм. Также есть возможность применения оснащения для выпуска элементов согласно необходимым замерам. Особой популярностью пользуется автоклавный газобетон, производство которого обладает рядом особенностей.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование – важнейший момент во всем производстве, помогающий улучшить характеристики газоблоков. Порезанный блоками материал размещают в особых камерах, где он около 12 часов при повышенных показателях давления (12 кг/см.кв) находится под воздействием насыщенного пара с температурой 190°C.

Газобетон, изготовленный путем затвердевания в автоклаве, прочнее, он обеспечивает меньшую усадку, обладает однородностью, а кроме того может использоваться в разных сферах строительства как главный строительный, звуко- и теплоизоляционный материал. Коэффициент теплопроводности данного газоблока – 0,09-0,18 Вт/ (м·С).

Газобетон может изготавливаться и неавтоклавным способом. При такой технологии процесс затвердения протекает в обычных условиях. Для этого процесса не надо сверхсовременного оснащения, вот почему его можно организовать своими силами практически в бытовых условиях. Но и полученный материал окажется не столь прочным. Уровень усадки неавтоклавных газоблоков при их использовании достигает 3-5 мм/м, тогда как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавных материалов — 28-40 кгс/м.кв, неавтоклавных — 10-12 кгс/м.кв. Поэтому стандартный газобетон производят намного меньше, чем автоклавный.

Вспучивание идет вслед за смешиванием, уже непосредственно в форме. Смесь существенно растет в объеме. Схватывание происходит быстро, из-за этого вначале газобетон разрезается, а лишь после этого в виде подготовленных блоков направляется на автоклавирование. Автоклав гарантирует быстрое дозревание материала при увеличенном давлении в 0,8–1,3 МПа с температурой пара 175–191°C. Как раз обработка в автоклаве помогает получать материал большей прочности при тех самых характеристиках пористости, потому что в такой среде реакции не прекращаются.

Подготовленные элементы загружаются в автоклав для газобетона. Обычно блок располагается в нем примерно 12 часов, из которых приблизительно полтора часа приходится на поднятие давления и температуры, примерно 1,5–2 часа происходит их поэтапное уменьшение.

В автоклаве при высоких температурных показателях, необходимом давлении и влажности идет другой набор реакций: взаимодействуют гидроксид кальция и оксид кремния, в итоге получаются двухосновные гидросиликаты. Это гарантирует быстрый набор прочности, характерный для газобетона. При понижении давления и температуры из газоблока уходит жидкость, а готовая продукция почти не требует сушки. Время обрабатывания связано с конкретным составом, плотностью массы и т. п. Газобетон, при производстве которого использовали портландцемент, может достичь проектной прочности даже без обрабатывания в автоклаве.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

После использования парообразователя получают материал, имеющий целый ряд полезных свойств, среди них:

  • небольшая плотность (500 кг/м.куб), что примерно в 5 раз менее, чем у простых бетонов, в 3 раза меньше, чем у кирпича;
  • прочность сжатия, которой хватает для несущих стен построек с двумя или тремя этажами (1-5 МПа). Увеличение прочности после первых суток – около 50%;
  • поглощение влаги – как у простого кирпича (меньше 20%);
  • сорбционная влажность – до 5%;
  • стойкость к морозу – больше 75 циклов (это в 2 раза выше, чем для кирпича);
  • теплопроводность материала (0,1 Вт/м.куб) в 2 раза менее, чем у сухой сосновой древесины, в 15 раз менее, чем у простого бетона, в 8 раз менее, чем у кирпича;
  • звукоизоляция конструкций в 300 мм толщины отвечает 60 дБ;
  • хорошая стойкость к огню – при продолжительном действии пламени (900°C) – 4 часа, а это значительно выше, чем у простых бетонов, кирпича;
  • газобетон хорошо обрабатывается инструментами, пилится, гвоздится;
  • он совершенно безопасный в экологическом плане, что объясняется его обычными природными ингредиентами и подтверждается сертификатами;
  • газобетон подходит для монолитного литья;
  • несложная технология производства;
  • отличная производительность;
  • небольшие затраты;
  • хорошее качество.

Если вы ищете, где купить газобетон по оптимальным ценам и с учетом необходимых для вашего объекта характеристик, то на страницах ibud.ua вы найдете множество вариантов такого материала с необходимыми вам свойствами.

Таким образом, купить газоблоки сегодня совсем не сложно – нужно лишь найти надежного поставщика строительной продукции.


Читайте также

Все публикации