Круг 140мм сталь 65Г

Марка: 65Г (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2) Класс: Сталь конструкционная рессорно-пружинная Использование в промышленности: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок. Химический состав в % стали 65Г C 0,62 - 0,7 Si 0,17 - 0,37 Mn 0,9 - 1,2 Ni до 0,25 S до 0,035 P до 0,035 Cr до 0,25 Cu до 0,2 Fe ~97 Зарубежные аналоги марки стали 65Г США 1066, 1566, G15660 Германия 66Mn4, Ck67 Англия 080A67 Китай 65Mn Болгария 65G Польша 65G Свойства и полезная информация: Удельный вес: 7850 кг/м3 Термообработка: Состояние поставки Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критических точек: Ac1 = 721 , Ac3(Acm) = 745 , Ar3(Arcm) = 720 , Ar1 = 670 , Mn = 270 Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм в мульде. Обрабатываемость резанием: в закаленном и отпущенном состоянии при HB 240 и σв=820 МПа, К υ тв. спл=0,85 и Кυ б.ст=0,80 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. КТС - без ограничений. Флокеночувствительность: малочувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна при содержании Mn≥1% Механические свойства стали 65Г ГОСТ Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % НRC, не более ГОСТ 14959-79 Сталь категорий: 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б. Закалка 830 °С, масло. Отпуск 470 °С Образцы 785 980 8 30 - ГОСТ 1577-93 Листы нормализованные и горячекатаные Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух 80 20 60 -1220 690 730 1470 880 12 5 8 -10 30 -44-49 30-35 Механические свойства стали 65Г в зависимости от температуры отпуска Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HRCэ Закалка 830 °С, масло 200 400 600 1790 1450 850 2200 1670 880 4 8 15 30 48 51 5 29 76 61 46 30 Механические свойства стали 65Г при повышенных температурах Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С 200 300 400 1370 1220 980 1670 1370 1000 15 19 20 44 52 70 Ударная вязкость стали 65Г KCU, (Дж/см2) Т= +20 °С Т= 0 Т= -20 °С Т= -30 °С Т= -70 °С Термообработка 110 69 27 23 12 Закалка 830 °С. Отпуск 480 °С Предел выносливости стали 65Г σ-1, МПА J-1, МПА n Состояние или термообработка 725 480 578 647 725 431 284 - - - 106 Закалка 810 °C, масло. Отпуск 400 °C Закалка 810 °C, масло. Отпуск 500 °C σ0,2=1220 МПа, σв=1470 МПа, HB 393-454 σ0,2=1280 МПа, σв=1420 МПа, HB 420 σ0,2=1440 МПа, σв=1690 МПа, HB 450 Прокаливаемость стали 65Г Расстояние от торца, мм Примечание 1,5 3 4,5 6 9 12 15 18 27 39 Закалка 800 °С 58,5-66 56,5-65 53-64 49,5-62,5 41,5-56 38,5-51,5 35,5-50,5 34,5-49,5 35-47,5 31-45 Твердость для полос прокаливаемости, HRC Количество мартенсита, % Критическая твердость, HRCэ Критический диаметр в воде Критический диаметр в масле 50 90 52-54 59-61 30-57 До 38 10-31 До 16 Физические свойства стали 65Г T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м3) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м) 20 2.15 37 7850 100 2.13 11.8 36 7830 490 200 2.07 12.6 35 7800 510 300 2 13.2 34 525 400 1.8 13.6 32 7730 560 500 1.7 14.1 31 575 600 1.54 14.6 30 590 700 1.36 14.5 29 625 800 1.28 11.8 28 705 Применение стали 65Г и термообработка изделий: пружины спиральные, листовые и пружинные шайбы делают из стали 65Г и других пружинно-ресорных сталей. Для изготовления пружин применяют пружинную сталь. Твёрдость пружин находится в пределах Rc = 40-50, а пружинных шайб Rс = 40-48. При приёмке пружины проверяют на твёрдость и на упругость. Метод проверки должен, по возможности, приближаться к фактическим условиям работы пружин (растяжение, сжатие или изгиб). Пружины, изготовленные из термически обработанной (патентированной) проволоки или ленты классов Н, П и В, проходят дополнительный отпуск при температуре 250-350° для снятия внутренних напряжений, возникших при их изготовлении, и для повышения упругих свойств проволоки. Отпуск пружин лучше всего производить в селитровых ваннах в течение 5-10 мин., в зависимости от сечения материала. При отпуске в нефтяных или электрических печах следует особое внимание обращать на равномерность нагрева. Время отпуска в этих печах 20-40 мин. Пружины, изготовленные из отожжённой стали, подвергают закалке и отпуску. В случае изготовления пружин из проволоки диаметром более 6 мм перед закалкой производят высокий отпуск при температуре 670-720° для устранения наклёпа, явившегося результатом холодной навивки. Пружины, навиваемые нагорячо, перед закалкой проходят нормализацию. Для нагрева под закалку пружины помещают в камерные печи или соляные ванны, нагретые до требуемой температуры. Во избежание деформации пружины крупных размеров нагревают в специальном приспособлении. Мелкие пружины в печь загружают на противне. Выдержка в печи должна быть наименьшая - для предотвращения окисления и обезуглероживания. Для уменьшения времени пребывания в печи мелкие пружины кладут на предварительно нагретый противень. При отсутствии в печи защитной атмосферы пружины упаковывают в изолирующую среду или же забрасывают в печь небольшие количества древесного угля. Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В случае необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 2-3 сек. с последующим охлаждением в масле. Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удалённое с пружин масло при отпуске вспыхивает и изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твёрдости. Температура отпуска 300-420°. Отжиг крайних витков производится в свинцовой ванне. Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления. Следует обратить внимание на поверхность материала, идущего для изготовления пружин. Риски, волосовины и прочие дефекты ведут к образованию трещин, а обезуглероженный слой - к уменьшению упругих свойств пружины. Весьма часто антикоррозийные покрытия, применяемые для ряда пружин, придают им хрупкость вследствие насыщения металла водородом во время травления и в процессе покрытия. Особенно это заметно на пружинах из проволоки или ленты малого сечения. Эта хрупкость, называемая травильной или водородной, устраняется нагревом готовых пружин в масле, глицерине или сушильном шкафу при температуре 150-180° в течение 1-2 час. Однако при длительном травлении металл насыщается водородом настолько сильно, что указанная температура не устраняет хрупкости и пружины необходимо отжигать. Во избежание глубокого наводороживания пружины из тонкой проволоки или ленты перед покрытием не следует травить, а нужно подвергать их пескоструйной очистке и после Покрытия нагревать, как указано выше.